Processo di produzione delle bobine preverniciate zincate: dal substrato zincato ai prodotti finiti preverniciati

I. Pre-processo: preparazione del substrato laminato a freddo

1. Selezione del materiale del substrato

   
   

   La materia prima adotta bobine di acciaio a basso tenore di carbonio laminate a freddo (gradi comuni come Q235, SPCC, DX51D, ecc.) con uno spessore compreso tra 0,12 e 2,0 mm e la larghezza può essere personalizzata in base alle esigenze del cliente. Le bobine di acciaio devono essere sottoposte a ispezione visiva per garantire l'assenza di graffi, vaiolatura, macchie di ruggine o altri difetti sulla superficie.
2. Pretrattamento della bobina di acciaio
   • Svolgimento e livellamento: la bobina di acciaio viene svolta da uno svolgitore e poi livellata da un livellatore per garantire la planarità della lamiera di acciaio ed evitare deviazioni durante la successiva lavorazione.
   • Taglio e saldatura: la coda della bobina precedente viene saldata alla testa della bobina successiva per ottenere produzione continua ininterrotta e migliorare l'efficienza produttiva.

II. Processo principale 1: preparazione dello strato zincato (trattamento anticorrosione del substrato)

1. Processo di zincatura a caldo (processo principale)
   • Sgrassaggio e pulizia: la lamiera di acciaio entra in una vasca di lavaggio alcalino per rimuovere macchie di olio e polvere sulla superficie; quindi viene messa in una vasca di decapaggio (soluzione di acido cloridrico) per rimuovere la scaglia; infine, viene risciacquata con acqua pulita per garantire che la superficie del substrato sia pulita.
   • Ricottura e riduzione: la lamiera di acciaio pulita viene inviata a un forno di ricottura continua e riscaldata a 800–900℃ in un'atmosfera riducente (azoto + idrogeno) per eliminare le sollecitazioni di laminazione a freddo. Nel frattempo, l'ossido di ferro residuo sulla superficie viene ridotto a ferro puro, migliorando l'adesione tra lo strato di zinco e il substrato.
   • Zincatura a caldo: la lamiera di acciaio ricotta viene immersa direttamente in una soluzione di zinco fuso a circa 450℃. Si verifica una reazione metallurgica tra la superficie della lamiera di acciaio e la soluzione di zinco, formando una struttura a doppio strato di strato di lega zinco-ferro + strato di zinco puro.
   • Controllo dello strato di zinco: un flusso d'aria ad alta pressione da un coltello ad aria viene utilizzato per soffiare sulla superficie della lamiera di acciaio, controllando con precisione lo spessore dello strato di zinco (30–275 g/㎡ come standard) per soddisfare i requisiti anticorrosivi di diversi scenari. Successivamente, la lamiera di acciaio viene raffreddata dall'aria di raffreddamento per solidificare lo strato di zinco.
2. Processo di elettrozincatura (adatto per scenari come gli interni degli elettrodomestici)

   
   

   Sulla base del principio dell'elettrolisi, la lamiera di acciaio viene utilizzata come catodo e posta in un elettrolita contenente sali di zinco. Quando viene applicata la corrente, gli ioni zinco si depositano sulla superficie della lamiera di acciaio per formare uno strato di zinco uniforme e denso. Lo strato di zinco è più sottile (10–50 g/㎡), la superficie è più liscia e il costo è relativamente inferiore.

III. Processo principale 2: preparazione dello strato di verniciatura colorata (rivestimento superficiale e indurimento)

1. Pretrattamento superficiale (passaggio critico)
   • Trattamento di passivazione: il substrato zincato viene messo in una vasca di passivazione e un film di passivazione si forma sulla superficie dello strato di zinco attraverso l'ossidazione chimica (la passivazione senza cromo è attualmente la corrente principale, conforme agli standard RoHS e REACH). Questo migliora l'adesione tra lo strato di zinco e il rivestimento e migliora le prestazioni anticorrosive.
   • Lavaggio con acqua e asciugatura: il substrato passivato viene risciacquato con acqua pulita per rimuovere la soluzione di passivazione residua e quindi asciugato in un forno ad aria calda per garantire l'assenza di macchie d'acqua sulla superficie ed evitare bolle e fori dopo il rivestimento.
2. Processo di rivestimento
   • Rivestimento primer: il metodo di rivestimento a rullo (più comunemente usato) viene adottato per applicare uniformemente il primer sulla superficie del substrato con rulli di rivestimento. Il primer ha la funzione di migliorare l'adesione della finitura, bloccare l'umidità e migliorare l'effetto anticorrosivo complessivo. Lo spessore del primer è controllato a 5–10 μm, con il primer epossidico come tipo comune.
   • Pre-indurimento: la lamiera di acciaio rivestita con il primer viene inviata a un forno di pre-indurimento (150–200℃) per asciugare preliminarmente il primer, impedendo la miscelazione degli strati durante la successiva applicazione della finitura.
   • Applicazione della finitura: il tipo di finitura (poliestere PE, poliestere modificato al silicio SMP, fluoruro di polivinilidene PVDF, ecc.) viene selezionato in base alle esigenze del cliente e viene utilizzato anche il rivestimento a rullo per l'applicazione. La vernice posteriore può essere aggiunta se necessario (per migliorare le prestazioni anticorrosive della superficie posteriore). Lo spessore della finitura varia da 10–25 μm ed è supportata la personalizzazione dei colori standard RAL/Pantone.
   • Trattamento di finitura (opzionale): per texture superficiali speciali (opache, lucide, smerigliate, ecc.), la texture dei rulli di rivestimento può essere regolata o possono essere aggiunti additivi per ottenere l'effetto desiderato.
3. Indurimento ad alta temperatura

   
   

   La lamiera di acciaio rivestita viene trasportata in un forno di indurimento e cotta a 200–250℃ per 30–60 secondi. Ciò consente alla resina nel rivestimento di subire una reazione di reticolazione, formando un film di vernice duro e denso. La temperatura e il tempo di indurimento devono essere controllati con precisione. Una temperatura eccessivamente alta può causare scolorimento e invecchiamento del rivestimento, mentre una temperatura insufficiente porta a un indurimento incompleto e al facile distacco del rivestimento.

IV. Post-processo: manipolazione e imballaggio del prodotto finito

1. Raffreddamento e ispezione

   
   

   La bobina preverniciata indurita viene raffreddata da rulli di raffreddamento e quindi ispezionata tramite un sistema di rilevamento online, che verifica lo spessore del rivestimento, la differenza di colore, l'adesione e i difetti superficiali (come rivestimento mancato, graffi). I prodotti non conformi vengono contrassegnati e scartati.
2. Taglio e avvolgimento

   
   

   In base alle esigenze dell'ordine del cliente, una taglierina viene utilizzata per tagliare le grandi bobine preverniciate in piccole bobine di larghezze specificate. Le piccole bobine vengono quindi avvolte in rotoli regolari da un riavvolgitore e vengono apposte etichette del prodotto (che indicano grado, specifiche, spessore dello strato di zinco/rivestimento, colore, data di produzione).
3. Imballaggio e stoccaggio

   
   

   Viene adottato l'imballaggio standard per l'esportazione: lo strato interno è avvolto con carta a prova di umidità, lo strato esterno è avvolto con film plastico e fissato con fascettatura in acciaio e infine posizionato su pallet di legno per prevenire danni da umidità, deformazioni e graffi durante il trasporto marittimo. Dopo l'imballaggio, i prodotti finiti vengono stoccati e pronti per la consegna.